(050) 590-73-53

Принципы напыления:

-Технологии высокоскоростного напыления по праву считаются наиболее современными газотермическими методами, благодаря особенностям конструкции горелки, в которой достигаются очень высокие скорости распыления. В камеру под высоким давлением вдуваются кислород и горючий газ. Строго по оси горелки подается порошок напыляемого материала. Смесь расплавленных частиц порошка и продуктов сгорания газов, проходя через сопло, разгоняется до сверхзвуковой скорости и вылетает в направлении подложки.

-Электродуговая металлизация происходит посредством нанесения расплавленного металла на поверхность обрабатываемой детали струёй сжатого воздуха, при этом металл (металлическая проволока) плавится электрической дугой.

-При плазменном напылении используется такой вид материи, как плазма. Этот вид материи получается при прохождении электрического тока через газ, например аргон или азот. Это приводит к образованию плазменной струи с температурой до 15000 ºC под высоким давлением, которая нагревает и ускоряет частицы к поверхности напыляемой детали.

— При газопламенном напылении металлический порошок, либо металлическая проволока подается в ацетилен-кислородное пламя, в котором он расплавляется и, увлекаемый потоком газов, наносится на поверхность детали.

Где применяют напыление:

Восстановление деталей

Преимуществом предлагаемых способов нанесения покрытий перед обычной наплавкой является то, что восстанавливаемая деталь не нагревается выше температуры 150°С, то есть в ней полностью отсутствуют значительные термические деформации.

В отличии от наплавки наше покрытие наноситься равномерным тонким слоем от 0,15 мм до 3 мм, что даёт возможность при окончательной обработке избежать такие операции как черновая и чистовая токарная или фрезерная обработка и остановиться только на шлифовке.

Использование плазменного напыления позволяет напылять практически любой металл или керамику на широкий диапазон материалов с большой адгезией без нагрева напыляемой поверхности.

Увеличение запаса прочности

Применение технологий нанесения износостойких покрытий, среди которых газотермические и газоплазменные процессы занимают значительное место, является одним из кардинальных путей решения данного вопроса. Существующие в настоящее время оборудование, материалы и технологии напыления позволяют значительно снизить или исключить влияние на изнашивание деталей таких факторов, как эрозия, коррозия (в том числе высокотемпературная), кавитация и др.

Газотермические и газоплазменные покрытия применяют при ремонте оборудования и упрочнении рабочих поверхностей новых деталей. В зависимости от назначения покрытия и условий его работы меняются требования к точности соблюдения основных параметров покрытия - его состава, толщины, плотности и прочности сцепления с подложкой.

Диэлектризация поверхностей и деталей

Преимуществом предлагаемых способов нанесения покрытий перед обычной наплавкой является то, что восстанавливаемая деталь не нагревается выше температуры 150°С, то есть в ней полностью отсутствуют значительные термические деформации.

В отличии от наплавки наше покрытие наноситься равномерным тонким слоем от 0,15 мм до 3 мм, что даёт возможность при окончательной обработке избежать такие операции как черновая и чистовая токарная или фрезерная обработка и остановиться только на шлифовке.

Использование плазменного напыления позволяет напылять практически любой металл или керамику на широкий диапазон материалов с большой адгезией без нагрева напыляемой поверхности.

Увеличение ресурса

Применение технологий нанесения износостойких покрытий, среди которых газотермические и газоплазменные процессы занимают значительное место, является одним из кардинальных путей решения данного вопроса. Существующие в настоящее время оборудование, материалы и технологии напыления позволяют значительно снизить или исключить влияние на изнашивание деталей таких факторов, как эрозия, коррозия (в том числе высокотемпературная), кавитация и др.

Газотермические и газоплазменные покрытия применяют при ремонте оборудования и упрочнении рабочих поверхностей новых деталей. В зависимости от назначения покрытия и условий его работы меняются требования к точности соблюдения основных параметров покрытия - его состава, толщины, плотности и прочности сцепления с подложкой.